鎳鉬礦通常采用選礦分離的方法富集其內有價元素。隨著傳統(tǒng)優(yōu)質鎳、鉬資源的深入開采，鎳鉬礦的品位越來越低，加重了其選礦負擔。本文主要對鎳鉬礦綜合利用的現(xiàn)狀進行分析。

一、傳統(tǒng)冶金工藝

上世紀80年代鎳鉬礦工業(yè)開發(fā)利用開始實施，高雜質鎳鉬鐵合金可通過一系列處理工藝獲取，如鎳鉬礦、氧化焙燒、礦熱爐還原熔煉等，其中各種元素含量為：8%到20%為MO、4%到10%為Ni、48%到58%為Fe、5%到7%為p、2%到4%為Si。此方式鎳鉬回收率可控制在80%，但不能直接使用其產品（初級產（下轉第174頁）品），必須對鉬分離提純加工。但此類傳統(tǒng)工藝存在諸多缺陷，如較低金屬回收率、較差產品質量，生產時還會出現(xiàn)有害氣體（二氧化硫）等。為此，必須提升鎳鉬礦開發(fā)利用技術水平，選取新技術、新工藝，提升回收率。

二、鎳鉬礦冶煉處理

焙燒與全濕法為現(xiàn)階段鎳鉬礦冶煉的主要處理方式?？蛇x取還原熔煉的方法進行焙燒后鎳鉬礦鎳鉬鐵合金的生產制作，但此工藝只能獲取非標準鎳鉬合金，其中6%-16%為鉬含量、4%-8%為鎳含量。也可通過焙砂浸出含有價金屬浸出液。無論選取焙燒或直接浸出方式，都可選取離子交換與萃取等方法對浸出后含有價金屬浸出液實施富集除雜作業(yè)，只有這樣才能確保產品具備較高質量。

1、焙燒浸出

硫化物為鎳鉬礦和輝鉬礦內鉬存在的主要形式，以此可對輝鉬礦等鉬提取方式加以借鑒。因此可選取直接氧化焙燒、鈉化焙燒、鈣化等方式進行焙燒浸出。通過鈉化焙燒可將鉬進行易溶鉬酸鈉轉換而焙燒脫硫、鈉化焙燒及水浸體鉬流程。利用碳酸鈉增添的方式，對焙燒時形成的難溶鉬酸鹽焙燒脫硫、碳酸鈉氫氧化鈉一起浸出流程加以強化。

以上方式具有較高鉬浸出率，但鉬提取后，于鎳渣而言，無法向鹽酸、硝酸等溶解，進而降低利用率。為此，在對鎳鉬礦原礦5.42%Mo與3.01%Ni進行處理時，兩者浸出率較高，分別為97.23%Mo、93.16%Ni。其具體工作流程如下：球磨機磨碎現(xiàn)狀下需進行原礦質量相同CaO（36%）添加，并進行均勻混合，焙燒溫度為700℃、時間為2h，隨后進行濃硫的添加，并做好熟化工作，溫度為240℃、時間為2h，同時做好熟化礦水浸工作，98℃為水浸作業(yè)溫度，2h為其時間，2：1為液固比例。

2、全濕法

全濕法冶煉是指將特定氧化劑、浸出劑添加到鎳鉬礦原礦內，以此將鎳、鉬直接浸出冶金的過程。按照浸出劑選取，可進行酸、堿法兩類浸出工藝的劃分。

（1）前茅，酸法浸出是指酸性介質內利用氧化劑摻加方法，確保鎳鉬礦內鉬以鉬氧陽離子、絡合離子的形式融入溶液內，其中進入溶液的金屬成分包括Ni\Fe。HNO3等為酸法浸出選取的主要氧化劑。

該方式的優(yōu)勢在于較高有價金屬浸出效率、可進行多種元素浸出、工藝與流程較為簡單；其缺點為必須加入大量氧化劑、有害氣體產生、凈化分離難度大等。相關專家提出了高碳鎳鉬礦原礦直接浸出的方式硝酸—硫酸體系工藝。在浸出條件一定的狀況下，酸浸渣浸出后可通過堿液進行再次浸出，可確保原礦內鉬具有90%的浸出率。其具體條件如下：硝酸為35%、硫酸為10%、70℃為浸出溫度、1.5h為浸出時間等。如酸性浸出法內具有較高雜質含量，特別是鐵，可選取離子沉淀法對有價金屬進行凈化回收。

（2）第二，堿法浸出是指堿性介質內利用氧化劑添加方式，可將鎳鉬原礦內Mo進行MoO2-4氧化，并進入溶液，浸出渣內可進入相應金屬Fe、Ni等，浸出渣可進行鎳鐵冶煉或再次浸出。次氯酸鈉等為堿法浸出所需的氧化劑。

此方式浸出的特點為較高鉬浸出率、進而達到分離鎳鉬的目標，可分2段進行鎳鉬進行提取，試劑具有較大消耗量及較高成本。為解決氧化劑成本高等問題，可選取以非晶質碳硫化鉬形式作為鎳鉬礦內鉬的存在方式，其具有較高反應活性，通過空氣、氧氣等獲取良好的浸出效果，其優(yōu)勢為污染低、成本低。彭建蓉等提出由鎳鉬礦內直接加壓氧化堿浸出提取鉬的方式。該方式鉬浸出效果良好，但鎳鉬礦具有較小粒度，將對磨礦成本進行大大增加，可通過高壓設備對含量不高鎳鉬的鎳鉬礦原礦進行直接處理，其具有較低處理效率、較高生產成本。

綜上，鎳鉬礦在開發(fā)利用過程中還存在著一定的問題，需要不斷的去探索改進，繼續(xù)優(yōu)化。本文通過對鎳鉬礦綜合利用現(xiàn)狀的詳細分析，為降低鉬鎳選廠生產成本，推動鉬鎳礦合理發(fā)展提供可靠的理論依據。更多信息咨詢，可致電：0371-55895999。