回轉(zhuǎn)窯是鋁工業(yè)和水泥行業(yè)的常見設(shè)備，在能耗方面，熱能消耗占據(jù)了主要部分，而內(nèi)襯的材料是制約熱耗的因素之一。傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯采用的是普通耐火磚，其在結(jié)構(gòu)上存在這諸多不足，而不燒耐堿復(fù)合磚的誕生很好了彌補(bǔ)了其不足，在回轉(zhuǎn)窯的節(jié)能改造上貢獻(xiàn)出了巨大的力量。

一、傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯結(jié)構(gòu)存在的問題和不足

1、耐火磚導(dǎo)熱率高，造成回轉(zhuǎn)窯窯體表面溫度過高，這是造成回轉(zhuǎn)窯能耗過高的主要原因，窯體表面散熱損失約占整個(gè)熱損失的15%～17%。窯體表面溫度過高也是造成窯體變形、傳動(dòng)齒箱著火等回轉(zhuǎn)窯機(jī)械傳動(dòng)設(shè)備損壞的主要原因，同時(shí)，惡化了回轉(zhuǎn)窯機(jī)械傳動(dòng)裝備的運(yùn)行環(huán)境和職工的工作環(huán)境。

2、耐火磚比重較大，致使回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯結(jié)構(gòu)很重，除增加了回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)的動(dòng)力消耗以外，也是隔熱保溫層容易損壞的原因之一。

3、隔熱保溫層雖然能提高回轉(zhuǎn)窯的保溫效果，降低能耗，達(dá)到一定的節(jié)能目的，但是由于其自身的強(qiáng)度較低，不能與重質(zhì)耐火磚工作層很好地結(jié)合在一起，在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中容易造成隔熱層與工作層分離，致使內(nèi)襯結(jié)構(gòu)不能與回轉(zhuǎn)窯窯體同步運(yùn)轉(zhuǎn)，可能出現(xiàn)內(nèi)襯結(jié)構(gòu)與窯體反向滑動(dòng)，破壞內(nèi)襯砌體，影響生產(chǎn)，同時(shí)也是耐火磚工作層容易出現(xiàn)大面積掉磚，造成設(shè)備停運(yùn)、提前大修的主要原因。

4、隔熱保溫層和耐火磚工作層在施工組織過程中需要進(jìn)行分層砌筑，施工工藝復(fù)雜，工期較長，影響整個(gè)生產(chǎn)線的運(yùn)行效率。

二、不燒耐堿復(fù)合磚的制作及應(yīng)用

1、不燒耐堿復(fù)合磚的制作工藝

不燒耐堿復(fù)合磚耐火工作層采用Al2O3含量小于30%，F(xiàn)e2O3小于2%，以鋁黏土熟料為原料，隔熱保溫層采用經(jīng)過1350℃～1410℃煅燒、體積密度為0.8g/cm3～1.0g/cm3、常溫耐壓強(qiáng)度為6MPa～8MPa的輕質(zhì)黏土為原料，按照特定工序分別混煉，按工作層與隔熱層厚度2：1的比例進(jìn)行鋪料，用300噸壓力機(jī)沖壓成型。再經(jīng)過低溫烘干，方可進(jìn)行生產(chǎn)使用。

2、不燒耐堿復(fù)合磚的特點(diǎn)

（1）不燒耐堿復(fù)合磚的工作層具有良好的熱震穩(wěn)定性，耐堿侵蝕性和適中的荷重軟化溫度。

（2）工作層和隔熱層能有機(jī)地融為一體，施工方便。

（3）隔熱層高溫下蠕變小，強(qiáng)度高，在使用過程中與工作層不分離，不松動(dòng)，滿足窯體牽動(dòng)砌體同步安全運(yùn)轉(zhuǎn)的要求，使用壽命長。

（4）隔熱保溫效果好，節(jié)能效果顯著。

3、不燒耐堿復(fù)合磚應(yīng)用范圍及效果

不燒耐堿復(fù)合磚由于荷重軟化溫度偏低，抵抗水泥熟料侵蝕能力較差，只能用于氧化鋁熟料窯和水泥回轉(zhuǎn)窯的分解帶、預(yù)熱帶，不能用在水泥窯的過渡帶和燒成帶。某公司氧化鋁熟料窯分解帶、預(yù)熱帶全部使用不燒耐堿復(fù)合磚進(jìn)行內(nèi)襯結(jié)構(gòu)砌筑，窯體表面溫度比使用黏土磚內(nèi)襯結(jié)構(gòu)低70℃～100℃，氧化鋁熟料窯安全運(yùn)轉(zhuǎn)周期由以前不足150天，提高到現(xiàn)在平均300多天，使用周期是原來的兩倍以上，其中個(gè)別回轉(zhuǎn)窯能達(dá)500多天，創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

通過上述介紹可知，不燒耐堿復(fù)合磚優(yōu)點(diǎn)突出，已通過選廠的考核，在節(jié)能方面表現(xiàn)出了相當(dāng)出色的優(yōu)勢，目前已得到廣泛推廣，仍采用傳統(tǒng)耐火磚結(jié)構(gòu)的廠家可考慮運(yùn)用不燒耐堿復(fù)合磚，以實(shí)現(xiàn)節(jié)能效果，獲得更大的收益。更多回轉(zhuǎn)窯節(jié)能信息，可致電：0371-55895999。